薄膜不干膠標簽加工中的常見問題
薄膜不干膠標簽加工中的常見問題
一,印刷油墨。
1.差的表面涂層
薄膜材料的表面張力較低,在制作不干膠原料前需要進行涂層處理,涂層不好會導致印刷時油墨流失。通常墨水大面積脫落,尤其是測試膠帶時,表面墨水會被膠帶大面積粘住。這時候原材料供應商需要更換一批合格的材料,或者印刷企業需要再印刷一層底漆來增加表面張力,但是會增加成本。
2、油墨與材料匹配不良
這種原因引起的墨水滴落通常表現為片狀或零星狀。考慮到材料成本和客戶需求,不可能更換材料。此時,你可以通過墨水供應商找到與材料匹配的墨水。同時,印刷廠還可以采取一些輔助措施,比如提前對材料進行電暈處理。
3.電暈效應很差
薄膜材料的墨滴與材料的表面能有關。表面能越強,油墨附著力越強,反之亦然。但電暈效應會隨著時間衰減,可能導致打印時掉墨。這種現象在廉價的BOPP和PE材料中更為常見。考慮到涂層成本高,大部分廠家都會電暈。在這種情況下,制造商或供應商應該在印刷前再次電暈。
4.紫外線干燥不良。
不干膠材料大多是用UV油墨印刷的,如果沒有完全干燥,油墨會掉。這種情況說明有一兩種顏色沒墨了,簡單增加UV燈功率或者更換UV燈管就可以解決問題。
二、印刷假、弱、白。
1、材料表面粗糙度差。
通常情況下,薄膜材料的表面平滑度比紙質材料好,但一些特殊材料,如熱敏合成紙材料,表面有一層熱敏涂層,可能會導致假印和弱印。這是由于涂層平整度差,放大后可以看到高密度的白點。這時候可以通過在材料表面涂墨水來提高光滑度。
2.灰塵
材料表面的灰塵會導致印刷時形成白點。產生粉塵的原因有很多,常見的有切割時產生的皮屑或材料本身掉落的粉末。通常白點很少但很大,時間一長灰塵就會堆積,會增加白點的數量。此時可在印刷前加除塵布,對于要求嚴格或面積較大的產品,可在一色組前印刷底漆油墨,避免出現白點。
3.印刷壓力
印刷壓力直接影響印刷質量,壓力過大會導致圖文變形;如果壓力太小,很容易打印不實,打印弱。通常表現為有規律的假印,加大印刷壓力即可消失。
第三,印刷色差大
1、膜面材質色差
不同批次的膜面材料色差在所難免,印刷后由于光線的反射,色差會更明顯。此時只能更換材料。沒有完全沒有色差的膜料,所以在開發新產品時,要和客戶簽訂標簽顏色的上下限,確認色差范圍,規避可能的風險。
2.表面材料著墨性能的差異。
同批次的膜料在印刷時也會有色差,這是由于材料表面能不穩定導致的油墨差異。印刷有色差的材料后,表層的網點大小會有所不同。這個時候就可以涂底漆了,但是z后還是需要對原材料進行改進。
3、表面材料平整度差異
材料的光滑度直接影響印刷網點的還原性,從而造成色差。這種現象產生的印刷色差和網點大小明顯不同。這時候可以先把墨水涂上,還是解決不了的時候再考慮更換材料。
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